Čelik za alat. Vrste čelika

Alatni čelik (IC) naziva se legura visoke čvrstoće, otpornosti na habanje, tvrdoće i niske otpornosti na toplinu, koja sadrži više od 0,7% ugljika (osim čelika za vruće deformacije u kojima je ugljik 0,3–0,6). %).

Opseg primjene

Alatni čelik koristi se za proizvodnju raznih alata, vrućih i hladnih deformacija, pojedinačnih dijelova strojeva koji su izloženi povećanom trošenju čak i pri umjerenim opterećenjima dinamičke prirode. (zupčanici, valjkasti i kuglični ležajevi, klizni vijci itd.).

Kako bi se poboljšala radna svojstva IC, podvrgava se posebnim vrstama toplinske obrade (kaljenje, gašenje). To vam omogućuje da povećate tvrdoću IP na 60-66 HRC, a čvrstoća na savijanje do 2,5-3,5 GN / sq. m.

Povećanje tvrdoće automatski povećava otpornost materijala na trošenje. Zbog toga alatni čelik zadržava izvorni oblik radne površine i izvorne dimenzije, čak i kada je pod tlakom pod tlakom.

Klasifikacija alata za čelik

IP se obično klasificira prema broju parametara. Na primjer:

• Prema kemijskom sastavu:
• Carbon.
• Legirana (niska i visoka tvrdoća).
• Rolna za alat.
• Alat umire.
• Visoko legirani (velike brzine).
• Po otpornosti na toplinu:
• Uz malo stabilnosti.
• S povećanom stabilnošću.
• Otporan (čelika).

Profil alata za čelik

Alatni čelik isporučuje se potrošaču u sljedećem asortimanu:

• Kvadrat i krug vruće valjani.
• Traka, kvadratna, kružna.

Sve to može biti od legiranog, ugljičnog ili brzoreznog čelika. Kvadrat i krug, izrađeni od MIS-a, imaju povećanu obradivost i služe za izradu raznih alata.

Čelik visoke čvrstoće nakon toplinske obrade ići na:

• proizvodnja alata za rezanje (bušilice, rezači, pile itd.);
• proizvodnja opreme za naknadnu obradu metala, koja se provodi kako na vrućim tako i na hladnim;
• stvaranje kalupa, valjaka, probojaca i matrica za slijetanje, nozhovok metal i tračne pile, mjerni uređaji s navojem, itd.;
• prerada u proizvode koji se proizvode postupkom hladnog izvlačenja.

Postali su manje čvrsti i koriste se za naknadnu hladnu obradu (glodanje, tokarenje, itd.). Alatna traka se uglavnom koristi za proizvodnju kalupa, koji omogućuju obradu metala tlakom.

Ovisno o vrsti čelika od kojeg je izrađen, traka je podijeljena u nekoliko skupina:

• prvi se koristi za izradu alata koji su namijenjeni za hladnu obradu metala i drugih materijala;
• drugi se odnosi na proizvodnju alata koji omogućuju obradu metala tlakom na visokim temperaturama (oko 300 stupnjeva).

Vrste čelika, označavanje alatnim čelikom

Trenutno ne postoji jedinstveni sustav označavanja kao takav. U Rusiji, CU i Zemlje ZND-a Koristi se sustav označivanja koji se koristi u SSSR-u (alfanumerički). Brojevi označavaju postotak određenih kemijskih elemenata u čeliku, a slova označavaju naziv tih elemenata. Najčešći nazivi prikazani su u donjoj tablici.

Označavanje u EU provodi se u skladu s odredbama norme EN 100 27, koja se sastoji od dva dijela. Prema prvom, čelik je dobio ime. Prema drugom, dodjeljuju im se serijski brojevi.

Japanski znak - alfanumerički. Štoviše, slova označavaju skupinu kojoj pripada određeni materijal, a brojevi označavaju svojstva čelika i njegov broj u redu.

U SAD-u djeluje nekoliko sustava označavanja odjednom (svaka organizacija za standardizaciju ima svoje), što je iznimno nezgodno.

Ugljični instrumentalni čelik (MIS)

MIS je podijeljen na nekoliko pokazatelja. Na primjer:

• kemijski sastav na:
• kvalitativni (postotak fosfora / sumpora je 0,035 / 0,03%);
• visoka kvaliteta (postotak fosfora / sumpora je 0,03 / 0,02%).
• svrha:
• velika brzina (označena slovom "P");
• Elektrotehnika ("E");
• kuglični ležaj ("W").
• Putem daljnje obrade itd.

Najčešće se koristi intenzivna, koja je čelik, u kojoj je postotak ugljika ograničen na 0,65-1,35. Po završetku toplinske obrade (očvršćivanje alatnog čelika) vrijednosti čvrstoće i tvrdoće ovog materijala značajno se povećavaju.

Trenutno, trgovina nudi 16 oznaka ISU-a, od kojih svaka ima svoju alfanumeričku oznaku. Slova uključena u oznaku ISU-a označavaju:

• Y je ugljični čelik;
• A - znači da legura pripada grupi visokokvalitetnih (uvijek pričvršćenih na kraju oznake);
• G - legura ima visok sadržaj takvog elementa kao što je mangan;
• broj nakon "Y" označava postotak (u desetinama) ugljika u IMS-u.

Ograničenja korištenja pojedinih marki MIS-a

Od 16 trenutno proizvedenih industrijskih brandova MIS-a, gotovo polovica ima ograničenja na korištenje. Na primjer.

• Čelični alati vrste U9A i U9. Tijekom njihovog gašenja povećavaju se veličine zrna, što dovodi do povećanja vjerojatnosti savijanja metala i promjene geometrijskih dimenzija. Ove marke imaju nižu stopu plastičnosti i snage od marki U10A i U10 koje slijede.
• U11 i U11A vrste čelika se rijetko koriste zbog svojih specifičnih svojstava.
• ISU U13, U12, U12A, U13A imaju maksimalni sadržaj ugljika, što dovodi do značajnog povećanja lomljivosti čelika ovih razreda nakon njegovog stvrdnjavanja. Stoga ih ne preporučujemo za proizvodnju kalupa ili matrica.

Ove vrste čelika proizvedene su prema odredbama standarda 1435-99. Ovaj instrument instrumenta GOST primljen je najprije kao međudržavni standard dana 28.05.99., A tek tada kao nacionalni ruski (od 01.09.01.).

MIS se koristi za izradu alata koji se režu na malim brzinama. Glavne prednosti ISU-a mogu se smatrati njegovom niskom cijenom i relativno visokom tvrdoćom. Glavni nedostaci: niska otpornost materijala na toplinu i njezina niska otpornost na trošenje.

Alatni alat (ISL)

Instrumentalni legirani čelici, osim tradicionalnih nečistoća, sadrže i posebne aditive, čija prisutnost omogućuje dobivanje specificiranih fizičkih ili mehaničkih parametara iz konačnog proizvoda. Ti se aditivi nazivaju legiranjem. Njihova prisutnost povećava čvrstoću metala i njegovu otpornost na koroziju, a smanjuje lomljivost. Najčešći elementi legiranja su:

• vanadij,
• krom;
• bakar;
• nikla;
• dušik.

Robne marke čelika određene su:

• prema svojoj svrsi;
• na sadržaj legirajućih elemenata (%):
• slabo legirani;
• srednje legirani;
• visoko legirani;
• o kvaliteti proizvodnje i završnoj obradi:
• visoka kvaliteta;
• normalno;
• metodom naknadne obrade.

Alatni čelik, legiran, uključujući matricu, izrađen je prema odredbama norme 5950-2000. Trenutna verzija ovog GOST-a je dana 07.24.12.

Instrumentalni legirani čelik označen je i označen kao legirani konstrukcijski čelik, slično kao i čelik.

Visoka brzina alata (ISF)

Glavna razlika između čelika ovih razreda je njihova snažna doping. Prije svega volfram, vanadij i molibden.

HMB zadržava visoku otpornost na habanje, tvrdoću i otpornost na pojavu plastične deformacije na temperaturama od 500 do 600 stupnjeva. To omogućuje rezanje s alatima izrađenim od čelika ovih razreda s većim brzinama (gotovo 4 puta), kao i obradom razreda čelika s povećanom tvrdoćom.

Vrste brzih alatnih čelika proizvedene su u skladu s odredbama norme 19265-73. Navedeni GOST vrijedi od 01.01.75.

Svi HMB kao prvi sadržavaju oznaku slovo "P", nakon čega slijedi lik koji označava prosječnu vrijednost volframa, izraženu u desetinama postotka. Nadalje (u silaznom redoslijedu) - alfanumeričke oznake drugih elemenata prisutnih u čeliku. Prisutnost i maseni udio kroma u IBF-u nije određen, jer se podrazumijevano podrazumijeva da mora biti prisutan u količini od približno 4%. Prisutnost ugljika, koja je uvijek proporcionalna sadržaju vanadija u FBI-u, također nije naznačena.

Izuzetno je skupo napraviti alat u cijelosti od HMB Stoga je u velikoj većini slučajeva držač rezača jednostavno zalemljen na držač ili je zavaren na ploču postao je brz.

Alatna glava (ISH)

Pečati, posebno za vruće žigosanje, rade u teškim uvjetima. To su ponovljena udarna opterećenja na visokim temperaturama, koja imaju različite vrijednosti u različitim dijelovima.

Zbog toga se na ISH nameću povećani zahtjevi. Trebao bi imati dovoljnu čvrstoću, visoku žilavost, otpornost na temperaturne učinke, nisku abraziju, te bi se trebao dobro rukovati.

Osobito vrijedan ISSS smatraju se robnim markama koje u svom sastavu imaju molibden. Proizvođači metala krajnjim korisnicima isporučuju cilindrične ili pravokutne matrice, čije su geometrijske dimenzije postavljene prema važećim standardima. U procesu proizvodnje ISSH žarenje odvija se i dobiva tvrdoću, čiji pokazatelj mora odgovarati rasponu vrijednosti HB od 187 do 255.

Pripreme za buduće marke izrađuju se na dva načina: u tisku ili u tzv. Slobodnom kovanju. U isto vrijeme, nužno je postići prolaz obrađenog ingota za 50 ili više posto njegove početne visine.